精益思想
（Lean Thinking）源于20世纪80年代⽇本丰⽥发明的精益⽣产（Lean Production）⽅式，精益⽣产⽅式为⽇本汽⻋带来质量与成本优势，一度反超美国汽⻋⼯业，让世界汽⻋⼯业重⼼向⽇本倾斜。
精益思想从理论的⾼度归纳了精益⽣产中所包含的新的管理思维，并将精益⽅式扩⼤到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，
把精益⽣产⽅法外延到企业活动的各个⽅⾯，不再局限于⽣产领域，从⽽促使管理⼈员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值，赋能员⼯，打造持续改进的⽂化。
精益思想最初是体现在对产品质量的控制中，即指不追求产品的成本优势和技术领先，⽽是强调产品的成本与技术的合理匹配、协调。
此后，企业界将精益思想逐步引伸、延展到企业经营活动的全过程，即追求企业经营投⼊和经济产出的最⼤化、价值最⼤化。
从字⾯意思来看，“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，只有成本低于⾏业平均成本的企业才能获得收益。因⽽，
精益思想不单纯追求成本最低、企业眼中的质量最优，⽽是追求⽤户和企业都满意的质量、追求成本与质量的最佳配置、追求产品性能价格的最优⽐。
精益思想落地实践包括精益⽣产、精益管理、精益设计、精益产品开发、精益⽤户体验、精益供应和精益创新等⼀系列思想，
其核⼼是通过“及时适量”、“零库存”、“信号卡”、“价值流”等现场管理⼿段实现“订单拉动⽣产”，从⽽确保产品质量并降低成本，提⾼质量，创造更多价值。
⼆战结束不久，汽⻋⼯业中
统治世界的⽣产模式是以福特公司为代表的⼤批量⽣产⽅式，这种⽣产⽅式以流⽔线形式，少品种、⼤批量⽣产产品。
在当时，⼤批量⽣产⽅式是先进的管理思想与⽅法，通过⼤量的专⽤设备、专业化的⼤批量⽣产，可以降低成本，提⾼⽣产率，满⾜稀缺型市场的⼤量未满⾜需求。
福特T型⻋（Ford Model T，俗称Tin Lizzie或Flivver）是美国福特汽⻋公司于1908年⾄1927年推出的⼀款汽⻋产品。第⼀辆成品T型⻋诞⽣于1908年9⽉27⽇，位于密歇根州底特律市的⽪科特（Piquette）⼚。
它的⾯世使1908年成为⼯业史上具有重要意义的⼀年：T型⻋以其低廉的价格使汽⻋作为⼀种实⽤⼯具⾛⼊了寻常百姓之家，美国亦⾃此成为了“⻋轮上的国度”。
该⻋的巨⼤成功来⾃于福特公司创始⼈亨利·福特的数项⾰新，包括以流⽔装配线⼤规模作业代替传统个体⼿⼯制作，⽀付员⼯较⾼薪酬来拉动市场需求等措施。
与处于绝对优势的美国汽⻋⼯业相⽐，⽇本的汽⻋⼯业则处于相对幼稚的阶段，丰⽥汽⻋公司从成⽴到1950年的⼗⼏年间，总产量甚⾄不及福特公司1950年⼀天的产量。汽⻋⼯业作为⽇本经济倍增计划的重点发展产业，⽇本派出了⼤量⼈员前往美国考察。丰⽥汽⻋公司在参观美国的⼏⼤汽⻋⼚之后发现，采⽤⼤批量⽣产⽅式降低成本仍有进⼀步改进的余地，⽽且⽇本企业还⾯临需求不⾜与技术落后等严重困难；加上战后⽇本国内的资⾦严重不⾜，也难有⼤量的资⾦投⼊以保证⽇本国内的汽⻋⽣产达到有竞争⼒的规模，因此他们认为在⽇本进⾏⼤批量少品种的⽣产⽅式是不可取的，⽽应考虑⼀种更能适应⽇本市场需求的⽣产组织策略。
以丰⽥的⼤野耐⼀等⼈为代表的精益⽣产的创始者们，在不断探索之后，终于找到了⼀套适合⽇本国情的汽⻋⽣产⽅式：准时制⽣产、全⾯质量管理、并⾏⼯程、充分协作的团队⼯作⽅式和集成的供应链关系管理，逐步创⽴了独特的多品种、⼩批量、⾼质量和低消耗的精益⽣产⽅法。
在丰⽥的⽣产⽅式中，每⼀个⼯作单元会从事多种产品的⽣产，这样的⼯⼈叫做多能⼯，⽽不像福特的流⽔线中的⼯⼈只负责⼀种⼯作。丰⽥⽣产⽅式适⽤于多品种、⼩批量的产品。由于需求量少，不值得去建⽴专有产线，这就要求员⼯的多能以适应多品种的不同需求。在下图中，A⽣产单元就是⼀个可以⽣产多种产品部件的单元，分别给三条⽣产线提供产品。⼀条⽣产线由多个负反馈系统组成，⽽每个⽣产单元⼜包含多个负反馈系统。丰⽥⽣产⽅式使⽤拉动式的⽣产，通过看板来实现拉动式⽣产的信息传递（如下图所示）。
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